支援実例

材料開発段階から量産立ち上げまで、
さまざまな段階での支援を行っています。

ここでは、その一部をご紹介します。

新規電池材料のセル試作・評価

新たに開発した電解液用の添加剤について、
コインセルで基本特性が良好であることが確認されていました。

しかし、

スケールアップしたセルで評価した場合に、

・期待した容量が得られない
・レート特性が安定しない

といった結果となり、

材料に起因するものか、
セル構成に起因するものか判断できない状態でした。

材料をご提供いただき、
セルを試作し、充放電評価を実施しました。

評価結果について、

電解液の組成比、温度・電圧毎の安定性、混合電解液の製造方法などの
観点から整理し、結果の解釈について議論を行いました。

混合比率の最適化及びミキシング条件の最適化によって、
電気化学特性のばらつきがおよそ10分の1に抑えることができ、
電池としての入出力特性も
以前のものと比較して約30%向上することが確認されました。

その結果をもとに、

更なる性能向上のための材料設計の方向性を明確にし、
その評価条件も確立することが可能になりました。

新規量産ラインの立ち上げに伴い、
生産技術者の教育が必要な状況でした。

専門書の熟読や学会参加により、セル製造工程の知識はあるようでしたが、

各工程条件とセル性能の関係を
実際の工程として理解する機会がありませんでした。

量産ラインで試作するセルにおいて自己放電が1か月で10%も起こり、
その対策が十分になされていない状態でした。

セル製造工程を一通り実施し、
各工程がセル性能に与える影響を実際にセルに触れて確認しました。

その後、各工程のオペレーターが
独自に製造ラインの改善案を提案できるまでになり、
数週間の取り組みで、自己放電も1%以下まで減少させることができました。

試作や実習の目的は、

特定の条件や方法を提示することではありません。

セル性能の変化を、

工程と構造として理解できる状態を作ることです。

その結果、

開発と量産の判断を、
自社で行うことが可能になります。

開発段階や課題に応じて対応しています。

まずはお問い合わせください。